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主要规格及技术指标

一、产线功能：
机加产线由2台五轴五联动机床、工业机器人、料库、中央控制系统组成，相互间的通讯准确与便捷，可保证机械强度、安全要求，以及整线实现黑灯状态的稳定运行并实现产线数字孪生可视化系统。

二、产线技术参数：
(一）机床技术参数
1、X/Y/Z行程(mm）：500/280/300
2、法兰盘（Φmm）：260
▲3、定位精度：
X/Y/Z轴 (mm）X: ≤0.002/500 Y:0.002/280 Z:0.002/300
B轴 （″） ≤6″
C轴 （″）≤6″
▲4、重复定位精度：
X/Y/Z轴 (mm）≤:X:0.0018/500 Y:0.0018/280 Z:0.0018/300
A/B轴 （″）≤4″
C轴 （″）≤4″
5、快速移动：
X/Y/Z轴(m/min）：≥15
旋转速度A/B轴 [rpm] ：≥60
C轴 [rpm] ：≥100
6、最高切削进给速度
X/Y/Z轴(m/min）：≥10
B轴 [rpm]：≥60
C轴 [rpm]：≥100
▲7、精密主轴
主轴直径 (mm）:≥Φ135
最高转速 (r/min）：≥24000
刀柄型式 BT30
最大电机功率 （kW）: ≥16
输出扭矩 (S6-60%）(Nm）:≥ 8.5
松刀气压 (MPa）≥0.52
锥孔跳动量≤0.002mm
▲8、刀库
刀库形式 链式刀库/机械手换刀
刀库容量 ：≥37把
换刀时间（秒）≤0.9(T-T）
最大刀具直径（临位无刀）≥105mm
9、五轴五联动一体机，采用全闭环控制技术。
10、具备铣削、钻削、磨削、镗、铰、攻、磨、锯等复合加工能力。
▲11、具有“ 0.1μ进给和1μ切削 ”能力。
▲12、 CADCAM具备数字仿真加工能力，优化工艺要素，提升工艺过程的安全性 。
13、能实现在机检测并智能修正工件位置和尺寸偏差，对2D和3D不规则曲面工件实现自动分中摆正并接续加工，自动探测不规则曲面的表面余量并能连续等深加工。
▲14、自动测量刀具3D动态尺寸并自动路径补偿。
▲15、采用丝杆内冷及控制柜循环内冷技术。
▲16、加工的工件表面粗糙度Sa≤8nm
★17、具备“机内自动化”工作模式，即工件固定好后，人工按启动键后，设备自动完
成对位、对刀、检测、补偿并智能判断直至产品加工合格完成，人工不参与。
▲18、丝杠内冷系统 1套
19、同步精密电主轴（带编码器）/1套
20、主轴正压密封装置/1套
21、手轮操作器/1套（可沿路径正反向手动运动，避免误操作）
★22、正版中文五轴CADCAM/1套（提供厂商正版证明并加盖供应商公章）。具备加工程序、测量程序以及过程管控程序的编程功能；具备文字、矢量、位图、浮雕、几何曲面的造型及编辑功能；具备所投标设备完整准确的数字仿真数据并能用于该设备加工。
★23、正版中文五轴五联动数控系统/1套 （能提供厂商正版证明并加盖供应商公章）
▲24、在机检测与智能修正系统/1套
▲25、激光对刀仪/1套
26、排屑机/1套
27、一出二制冷机（对主轴及控制柜制冷）/1套
28、油雾收集器、陶瓷标定球各1套
29、无风阻不锈钢刀柄及卡头/30套
▲30、工业嵌入pc控制电脑/1套 （预装windows操作平台，硬盘容量不少于16G，内存
容量不少于1G）
31、专用冷却油/160L、硬质合金刀具包/100支
32、机床自动化参数：
·机床配置自动门，可通过MCP面板按钮和M指令进行控制。
·机床配置工作台中心4路压缩空气管路，配置旋转接头，可通过M指令进行独立控制，
分别用于夹具控制、气检和清洁等。
·机床配置与外部自动化对接的IO接口，需保障最少16入16出信号。
·机床配置以太网接口，用于与外部设备通讯。
·机床配置相关自动化接口控制的按键。
·机床具备远程联网监控功能，可远程获取机床状态数据。
·机床具备外部NC文件自动加载、外部启停控制、文件绑定等功能。
·机床需配置好外部设备上下料控制逻辑，包含自动门逻辑、夹具控制逻辑、信号确认等。
·机床具备获取刀具寿命功能，方便外部自动化设备读取相关信息。
33、改装要求：对用户现场1台五轴机床进行自动化升级改造后并入产线，使改造机
床具备第32条机床自动化配置功能。

（二）中央控制系统技术参数
1、自动化中央控制系统具备文件管理、订单管理、物料管理、出入库管理、设备协
调控制、刀具寿命监控和系统状态监控等功能。
2、配置自动化加工单元控制主机（工业一体机）：用于自动化产线运行管控。采用
高配置工业一体机，适应在车间环境正常运行，保证自动化运行过程稳定可靠。管控
系统安装在控制台工业一体机上，主要技术指标不低于以下要求：处理器：CPU参考
性能相当Intel Core i5；内存：8G DDR3L，固态128G；附件：15.6英寸显示屏，屏
幕比例16:9；接口：3*RJ45口,3*网卡,4*USB口,1*VGA，1*HDMI，1*RS232；系统：版
本不低于Windows7系统。
3、产线内所配置电脑为国产品牌。
★4、中央控制系统界面外观设计需美观、友好；中央控制系统需国产（要求提供该系统的自主知识产权证书，并加盖供应商公章）成熟产品（在制造行业有成功案例，并加盖供应商公章）。

（三）工业机器人技术参数
1、工业机器人可实现工件自动上下料及传输，机器人重复定位精度≤±0.1mm；
2、工业机器人负载能力≥15kg。
3、工业机器人臂展≥1200mm。
4、工业机器人控制轴数：≥6轴。
5、工业机器人制系统与自动化加工单元管控系统集成，实现信息（物料、存储位状
态，机器人运行状态，自动报警、急停功能等）互通互联。
6、配置机器人示教器，具备示教功能，编程简单易懂。
7、工业机器人作业区域设置警示标志和封闭的防护栏，检修门设置安全锁等安全防
护装置。
8、当调整、检查、维修进入危险区域时，工业机器人（含机械手）具备防止意外启
动的功能。
9、机器人末端配套手爪，手爪配置RFID读写头，用于读取托盘上的RFID芯片。
10、手爪与装夹系统匹配，可实现零件及夹具在自动化加工单元内的流转搬运。
11、手爪配备传感器，具备有/无托盘检测功能。
12、装夹系统要求：
·装夹系统主要包括零点快换系统、快换托盘组件等。在机器人的配合下实现零件在
机床内的自动定位和夹紧。
·零点快换系统具备清洁功能，可喷气自清洁定位支撑面，同时有自动化所需的气密
检测功能。
·零点快换系统安装在机床工作台上，重复定位精度≤0.003mm。
·零点快换系统使用寿命≥30万次。
·快换托盘组件数量≥50套，快换托盘尺寸≥φ100mm。
·快换托盘有RFID芯片安装位，用于安装RFID芯片，芯片与快换托盘组件数量相同。
13、料仓要求：料仓容量≥50个。单个料位可容纳工件+夹具的尺寸≥φ100×H100mm。
料库的托盘与料位信息集中进行绑定、监控、管理，操作人员清晰掌握料库每个料位
的托盘存储信息，可进行各种操作记录的查询和管控。可对空/成品/加工中/毛坯/报
错等料位状态的显示与管理。
14、其他要求：产线配置安全防护网、电子看板系统等。具备工件的RFID自动识别功
能。配置不少于五种产品类型的托盘工装快换，且能实现任意产品的自动化加工切换。

（四）数字孪生可视化系统技术参数
1、系统1:1进行实体产线三维建模，同时能够实现虚拟仿真软件通过工业以太网接入
智能产线设备，建立实时通讯，读取五轴机床、机器人、料仓等实体设备运行数据，
机床状态（加工、停机、待机）、基本信息、实时信息、加工信息、轴信息等，基于
获取的数据驱动虚拟装备的实时仿真，实现装备的虚-实联动效果；
2、系统通过读取实体智能产线信息化软件生产加工实时数据，映射到虚拟仿真产线，
实现生产信息三维可视化看板功能，能够实时可视化展示设备运行状态、产线生产数
据；
3、系统通过与数据采集系统、机器人控制系统、plc、MES等系统进行数据集成，实
现“现实虚拟一体化”；
4、高速数据采集技术，保证虚拟场景反应的实时性。能做到现实设备动，虚拟设备动；现实设备停，虚拟设备停的效果。主要采用多线程，非阻塞方式进行通讯控制，同时采用信号量和读写锁等高可靠性的线程同步机制，保证采集的正确性；
5、系统具备与机器人、机床、料仓、plc等装备的数据采集接口，实现多品牌多装备的实时仿真系统开发；
6、高兼容性和扩展性的数据处理技术，采用灵活的数据处理方法，兼容多种通讯协议，如opc、modbus或者自定义协议。对数据进行整理、分析后形成统一的数据结构。同时数据信号能兼容状态触发、沿触发、延迟触发、组合触发等多种触发方式；
7、高保真的虚拟场景效果，采用和真实场景一样的模型制作，采用高还原度的材质，使用和实际设备一致的动作表现以及专业的工作流程，使得虚拟系统做到较高程度的仿真效果，虚拟模型材质满足体验要求；
8、智能产线设备状态跟踪：在实时仿真系统中，物理设备运行状态实时反映到虚拟
产线模型中，并与之同步运行；虚拟模型与物理设备同步运行过程中，不仅可以查看
当前设备运行状态，设备状态参数及其他数据均存储于系统中，用于信息追溯。
9、系统支持实时数据的录制功能，能够实现仿真回放。
10、系统可以随意切换场景，查看机床、机器人上下料机构、料仓等装备的实时装备
工作动态，同时可以查询产线实时生产加工数据。
11、要求提供类似的仿真场景的动画视频，包含产线的装备功能介绍，产线工艺流程
介绍等内容，用于课堂教学使用。

主要附件及配置

无

主要功能及特色

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